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Comment mesurer la résistance au glissement des chaussures de sécurité ?
2026-03-06
I. Pourquoi les tests de résistance au glissement des chaussures de sécurité sont-ils essentiels ?
Dans des secteurs comme la pétrochimie, l'agroalimentaire et le bâtiment, les glissades sur surfaces mouillées ou glissantes représentent plus de 35 % des accidents du travail. L'adhérence des chaussures de sécurité influe directement sur la sécurité des travailleurs. Les résultats des tests constituent non seulement le fondement de la certification de conformité des produits, mais aussi un élément essentiel de la gestion de la sécurité en entreprise. Les tests scientifiques d'adhérence nécessitent la simulation de conditions réelles pour quantifier les coefficients de frottement et les angles de glissement critiques, évitant ainsi les erreurs inhérentes à une évaluation subjective.
II. Normes d'essai
| Numéro de norme de base | Méthode d'essai | Indicateur clé |
| EN ISO 20345:2021 | Méthode de la pente (SRR) | Angle de glissement critique ≥12° (Niveau de base)/15° (Niveau intermédiaire)/18° (Niveau avancé) |
| ASTM F2913 | Méthode de traction plane | Coefficient de frottement dynamique (COF) ≥ 0,3 |
| GB 21148-2020 | Méthode du coefficient de frottement + Méthode de la plateforme inclinée | Coefficient de frottement humide ≥ 0,28 (Carrelage + Détergent) |
| GB/T 3903.6-2017 | Détermination du coefficient de frottement statique/dynamique | COF sec ≥ 0,4 |
III. Deux méthodes de mesure principales (y compris les procédures de fonctionnement des instruments)
1. Méthode d'inclinaison
Principe du test : Ce test simule le déplacement du centre de gravité lors de la marche humaine. En augmentant progressivement l’angle d’inclinaison de la plateforme, il détermine l’angle critique auquel la chaussure commence à glisser et le convertit en coefficient de frottement μ = tanθ.
Instrument spécialisé : testeur de frottement sur plan incliné (plage d’angles : 0°–85°, précision : 0,01°)
1.1 Configuration de base : Plateforme à servomoteur (vitesse d’inclinaison de 1,5°/s), capteur de déplacement laser, surfaces de contact standard (carrelage céramique/plaque d’acier), système d’alimentation en fluide
1.2 Procédure opérationnelle :
a. Prétraitement des échantillons : Les échantillons de chaussures sont soumis à un rodage de 50 km afin de garantir que les motifs de la semelle ne présentent aucune usure initiale.
b. Étalonnage environnemental : Température 23±2°C, Humidité 50±5%, surface de contact revêtue d'un milieu standard (solution aqueuse de glycérine à 25 % / huile moteur SAE 10W-30)
c. Exécution du test : Fixer les échantillons de chaussures sur la plateforme, initier un chauffage uniforme à partir de 6°, enregistrer l'angle de glissement critique (6 paires × 10 tests par échantillon)
d. Classification des performances : ≥18° indique une résistance au glissement de haut niveau (adaptée aux industries pétrochimiques/de la restauration), 15°–17° indique un niveau moyen (transformation des aliments), 12°–14° indique un niveau de base (ateliers généraux)
2. Méthode du pendule
Principe de test : Simule le glissement de la semelle par impact pendulaire, mesure la perte d'énergie lors de l'impact pour calculer le coefficient de frottement statique.
Équipement spécialisé : testeur de friction pendulaire (énergie d’impact réglable de 0 à 5 J)
2.1 Scénarios d'application : Environnements secs/légèrement humides, dépistage rapide de la résistance au glissement de base de la semelle
2.2 Paramètres clés : vitesse d’essai 0,3 m/s ± 0,02 m/s, pression de contact 500 N ± 10 N
2.3 Précautions : Doit être évalué conjointement avec les résultats de tests dynamiques afin d'éviter une sélection inappropriée basée uniquement sur des données statiques.
IV. Principes fondamentaux des tests
1. Contrôle environnemental : l’épaisseur du film d’eau est strictement contrôlée à 1-2 mm pour les essais en milieu humide ; l’épaisseur du film d’huile est de 0,5 mm ± 0,05 mm pour les scénarios de contamination par l’huile.
2. Exigences relatives aux échantillons : Prélever au moins 6 paires du même lot, couvrant les pointures grandes, moyennes et petites. Exclure les échantillons usés dont la profondeur de la semelle est inférieure à 1,6 mm.
3. Étalonnage de l'instrument : procéder à un étalonnage annuel via un système de traçabilité des mesures accrédité CNAS. La précision du capteur de force doit atteindre ±0,1 N.
4. Sélection moyenne :
4.1 Milieux humides : solution aqueuse de glycérine à 25 %
4.2 Ateliers huileux : huile moteur SAE 10W-30
4.3 Milieux médicaux : solution de chlorure de sodium à 0,9 % (simulant les environnements de désinfection)
V. Scénarios d'application industrielle et recommandations de modèles
Cuisines de restauration (mélanges huile-eau) : Méthode en pente (huile moteur moyenne), Avancé (≥18°)
Chantiers de construction (ciment/eau stagnante) : Méthode de la pente + Méthode du pendule, Intermédiaire (≥15°)
Salles d'opération (sols désinfectants) : Méthode de traction plane, COF ≥ 0,35
Ateliers pétrochimiques (plaques d'acier huilées) : Méthode de pente (SAE 10W-30), Avancé (≥18°)
VI. Idées fausses courantes sur les tests et solutions
1. Idée fausse n° 1 : Tests uniquement en conditions sèches → Solution : Inclusion obligatoire de tests en conditions humides/huileuses (80 % des accidents réels se produisent dans des environnements glissants).
2. Idée fausse n° 2 : Négliger la dureté de la semelle → Solution : Mesure simultanée de la dureté Shore (65-75 Shore A optimal ; une dureté excessive réduit la surface de contact)
3. Idée fausse n° 3 : Nombre de cycles de test insuffisant → Solution : Tester chaque échantillon au moins 60 fois, éliminer 3 % des valeurs aberrantes, puis calculer la moyenne.
4. Idée fausse n° 4 : Nettoyage insuffisant des surfaces de contact → Solution : Utiliser un équipement de nettoyage à ultrasons pour éliminer les résidus de contamination du milieu.